| 傳統設計方式的弊端 |
| 傳統產品開發流程主要包括一下幾個階段：定義產品規格，產品設計、產品制造和裝配、產品測試和量產等。在市場人員提出產品構想后，并同其他部門人員確定產品規格。機械工程師開始產品設計，制造工程師進行產品制造，裝配工程師負責裝配工藝設計，通過測試后進行大批量生產。 |
| 傳統產品開發模式的弊端，傳統產品開發模式的主要特征就是“我們設計，你們制造＂。機械工程師在產品設計階段沒有考慮到制造和裝配的要求，造成設計與制造，裝配的脫節，所設計的產品可制造性、可裝配性差，使產品的開發過程變成了設計，加工、試驗、修改的多重循環，從而造成產品設計改動過大，產品開發周期長，產品成本高，同時帶來的后果就是產品質量的降低。這就是傳統產品開發模式的主要表現反反復復修改直到把事情做對＂，下面產品設計來說明傳統產品開發模式是如何“產品設計修改次數多，產品開發周期長、產品質量低利產品成本高”的。一個塑膠零件的原始設計剖視圖，通過注射加工工藝制造，這是機械工程師在三維軟件中繪制的圖形；實際制造的零件成品效果圖，零件外部發生了嚴重的縮水和變形，零件內部產生了氣泡，零件的質量非常低。對比零件原始設計圖和成品圖，可以看出兩者出現了極大的偏差，制造的零件完全不符合產品設計的要求，這是由于產品設計與制造脫節，在產品設計階段完全沒有考慮到產品的可制造性。 |
| 注射加工工藝對零件壁厚有著嚴格的要求，如果零件壁厚太大，在零件外表面就會產生縮水和變形、零件內部產生氣泡等不良現象。原始的零件設計正是因為壁厚太大，所以發生了上述問題。此時就需要作設計修改，把零件壁厚處進行掏空，避免零件壁厚局部太大，使得零件壁厚滿足注射加工的制造性要求。由于零件設計的修改，注射模具也需要作相應的修改，如果零件修改過大，甚至有可能造成原注射模具報廢，而不得不重新制作新的注射模具，產品開發的成本大大增加，產品開發的周期也加長。 |